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年底交船冲刺!船企要直面哪 些新挑战?

年底交船冲刺!船企要直面哪 些新挑战?

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  进入2016年第四季度,各船舶企业开 始了全年生产的最后冲刺,特别是交船工作,这是确保全年 生产经营目标完成的关键。而针对“交船难”的问题,近年来,船企在质量管 理和质量提升工作方面都做了很多努力和尝试。
  今年年初以来,国家也多次出台文件,指引企业质量 提升工作。《装备制造业标 准化和质量提升规划》针对海洋工程 装备等高端装备制造业配套基础零部件(元器件)标准缺失的局面,组织攻关、重点突破,加速急需标准制定,提升试验及生 产过程质量控制水平,推进新工艺、新材料、新技术的应用,提高装备质量水平,加速推进海工 装备及高技术船舶等领域安全标准与国际标准接轨,促进产业升级 和产品质量国际竞争力提升。《促进装备制造 业质量品牌提升专项行动指南》明确了实施中国装备“走出去”行动,落实国家“一带一路”战略,推进国际产能 和装备制造合作,培育以技术、标准、品牌、质量、服务为核心的 对外经济新优势,不断开拓高技 术船舶与海工等装备产品的国际市场。
  可以说,质量工作的地 位已经逐步提升为企业的“一把手”工程。记者在采访中发现,船企的质量工 作面临着与许多其他行业、其他时期不同 的新挑战。
  来自交船的挑战:造让船东满意的船
  自2008年国际金融危机以来,随着航运经济 的持续低迷而来的是船舶市场的举步维艰,船舶企业“交船难”的问题凸显。尽管已经过去了8年,但全球船舶市 场尚未摆脱低迷困局,国际航运市场 运力过剩、运价走低等因素,影响着船东订 造新船的积极性,短期内船舶行 业经济运行形势依然严峻,船舶行业市场 复苏信心不足,“交船难”仍然是船企面 临的困境之一。
  据介绍,当前“交船难”的难点与几年 前相比有了新变化。一位船舶企业 质量部门负责人向记者坦言:“在国际金融危 机前的船市高峰期,船东催着接船、船企忙着接单,确实忽略了很 多质量方面的问题。高潮一旦回落,船东接船意愿下降,提出的质量问 题让船企根本无从辩解。”
  8年来,国内船企苦练“内功”,重新审视质量工作,完善质量管理机制,健全质量管理体系,严格执行质量要求。“可以说,现在我们达到 交船状态的船舶是能保证满足质量规范要求的。”这位负责人说。新造船价格低、船舶质量高,也引来了部分 船东的投资性订单,但这类订单的 特点多呈现“不是‘合格的船’,而是‘满意的船’”的特点。
  于是,在生产现场,船企面临着新的挑战。目前,船舶行业执行 的质量标准,在一些指标上 有不明确的地方、可选择的范围,而这些内容,站在不同角度 有不同理解。于是,针对这些非量 化的标准,船东与船企之 间就可能出现分歧,这对质量管理 提出了新的要求。
  对此,船企已经开始 探索应对的策略。在国家标准和 国际规范的基础上,船企针对不同 船东的个性化要求,梳理出了更精 准的质量控制标准和要求,从而在设计源 头就根据不同船东的要求进行完善。
  中船黄埔文冲 船舶有限公司从船东接船意愿较强的特种船、公务船开始,由船东提出《验收标准1000条》(简称《标准》),对质量标准、细节设计等各 方面的验收条件和要求进行了梳理,船企可以根据《标准》进行生产,给质量管理工 作定下明确的目标,避免在非量化 标准上出现分歧。同时,黄埔文冲也自 我梳理了“精品船舶”标准,初步整理了200多项量化指标,计划今年年底 开始展开实船试行工作。
  而在困难更大 的民船方面,黄埔文冲从2015年起统一收集船东、船检意见,每周对船东、船检意见进行通报,将问题和意见 集中到信息化系统,分析整理,寻找共性问题。今年开始,该公司更是对 船东意见处理措施进行每周统计、公布、分析。一方面是为了 加快处理船东意见,尽快实现船东 意见处理的闭环控制;另一方面,通过共性分析,该公司发现船东、船检意见集中在搭载、进坞阶段,于是着重对这 些环节进行跟进处理。据悉,数据分析工作 还在继续进行当中,黄埔文冲希望 通过对大数据的分析,统计不同类型、船型船舶的共性问题,提前处理,减少船东意见,提高船东满意度,推动交船工作。
  来自生存的挑战:造让船企盈利的船
  “破产”“重组”“转型”……这些字眼不断 拨动着造船行业敏感的神经。生存问题,是悬在船舶企 业头顶的“达摩克利斯之剑”。提质、降本、增效,刻不容缓。《关于引导企业 创新管理提质增效的指导意见》就鼓励企业通 过降低成本、创新生产经营 模式和质量管理方法等,实现管理增效 和创新增效,提升发展质量,增强竞争力。
  统计数据显示,质量问题造成 的成本损耗在造船成本中的比例约为2%,并不算高。但业内人士指出,这只是因为质 量成本难以准确量化统计。事实上,质量成本除了 返工造成的劳动力成本、材料成本、管理成本外,还包括生产计 划被打乱造成的效率损失、生产周期延长 造成的固定设施设备折旧费用损失等难以计算的隐性成本。有专家估计,质量成本的实 际占比远高于统计数据。
  明明船企已经 制定了各种质量管理规章制度,有详细的生产 工艺流程,为什么还会出 现各种质量问题?仅从生产环节来说,刨除主观因素,主要是由劳动 力流失率过高、生产工艺流程 执行不严等原因造成的。
  我国造船生产 效率的提升,离不开高效焊 接技术的应用。高效焊接技术 的推广使我国造船产量翻了几番、船企产量和效 益大幅增长。但这把“双刃剑”也带来了问题:大电流焊接形 成的金属结晶较脆,焊缝容易产生裂纹。要保证焊接质量,就需要严格按 照工艺工法的要求进行操作,把握速度和质 量的平衡。但当前船企劳 动力流失率居高不下,缺乏经验的工 人在操作过程中容易出错,甚至会为了追 求物量而忽视质量。
  为了避免出现 质量事故,很多船企只能 采取增加焊缝探伤比例来保证焊接质量,一些关键部位 甚至要实行100%探伤。这种做法一方 面增加了探伤成本;另一方面,既然问题已经产生,返工就不可避免。在当前成本控 制关系到生存的情况下,返工是十分致命的。而且,事后监管难以 保证不会出现“漏网之鱼”。
  现在,船企着手转变 质量管理思路,把事后控制转 向过程控制、工序控制。船舶生产包括船机电、结构等多专业 的交叉作业,特别是大型船舶,属于离散式建造,很多过程无法 采用流水式监控,过程监控难度很大。为此,船企致力把“质量是做出来的”这个意识深入 宣贯到一线工人当中,推动质量自主管理,实行班组自主检查、质量交叉检查等模式,由班组质量员 进行现场管理质量把关。通过落实过程的指导、控制和监督,提升全员质量 管理水平,努力做到从产 品质量向工作质量转变、从产品检验向 工序控制转变、从质量管理(QC)向质量保证(QA)转变。“事实上,一步步来,哪怕速度慢点,只要不返工,成本反而会降低。”来自广船国际 有限公司的一位质量负责人说。
  下一步,船企将以质量 问题为导向,向设计源头倒 逼改进提升。如黄埔文冲通 过主动回访,发现公务船污水、空调等生活管 路设计存在细节问题,一些设计方案 在理论计算上符合质量标准,但在实际使用 中却存在问题。回访后,该公司将问题 反馈到设计部门,要求其在后续 船的设计生产中进行改进。
  据悉,各船企目前正 在抓紧进行ISO9001:2015新版质量管理 体系标准的贯标和换版工作。这也是一个强 化质量工作的有利契机,通过对各业务 流程的梳理,明确质量管理 流程目标、过程风险、过程接口等,提高业务流程能力,提升生产过程质量。此外,质量信息化工 作正在船企中展开,通过建立并运 行质量管理、质量检验、无损检测、售后服务等质 量信息系统,可以有效提升 企业质量信息化水平,提升工作效率 和质量管理科学化水平。
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